由于矿渣的易磨性较差，利用不同的矿渣粉磨技术，其质量、产量差别很大。矿渣在粉磨过程中，比表面积增长十分缓慢，当矿渣微粉比表面积大于450㎡/kg时，由于研磨介质产生静电吸附造成颗粒聚集、糊球现象，致使磨机产量大幅降低，电耗大幅增加。有的企业为了提高产量降低电耗，在矿渣粉磨的同时加入10%左右的粉煤灰，起到助磨作用，其结果是产量有所提高，矿渣微粉活性却下降了，其潜在的活性性能却没有完全发挥出来。这种矿渣微粉只能往水泥里的掺入15%左右；河北某水泥集团购买河北邯郸某厂生产的矿渣微粉，往水泥里只掺加6%，才能保证原来的水泥强度指标不降低。
目前国内大多数粉磨矿渣微粉的企业生产矿渣微粉比表面积低于450㎡/kg，矿渣微粉活性并没有完全发挥出来；掺入水泥后虽然后期强度有所增长，但是，3d强度却降低3～5Mpa，活性指数≤S75级矿渣微粉国家标准。这种粉磨方式存在：矿粉比表面积低、矿渣微粉活性指数低，掺入水泥的比例少，磨机产量低，其经济价值也较低的问题。
随着企业质量意识不断提高，尤其是商品混凝土搅拌站对矿渣微粉的质量要求已经不再仅仅满足S75级，他们要求矿渣微粉的活性指标达到S95级或S105级，最大发挥矿渣微粉的潜在活性性能。现在应用在高速铁路混凝土，设计时就要求掺入一定比例的S95级矿渣微粉。
国家新出台《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》中华人民共和国国家标准《GB/T 18046-2008》于2008年7月1日执行，废除《GB/T 18046-2000》标准。把原来的S105级比表面积≥350㎡/㎏指标修改为≥500㎡/㎏，体现生产高比表面积高活性指数矿渣微粉势在必行，S105级矿渣微粉不久将设计应用在国家重点建设工程上。
矿渣微粉的比表面积只有达到480㎡/㎏以上时，大多数颗粒分布在2～40um之间，其活性才能发挥出来，对混凝土强度的发挥起决定性作用。提高矿渣微粉的途径主要通过物理作用和化学作用二种方法，我们探讨利用球磨机生产矿渣微粉，掺入矿渣专用活化剂，生产矿渣微粉（不掺粉煤灰），不但磨机产量高、电耗低，提高矿渣微粉的比表面积，提高矿渣微粉的活性指数，发挥矿渣微粉的最大活性性能。
利用球磨机生产活化矿渣微粉，需要采取对球磨机设备内部的部件进行部分改造以及加入具有激发矿渣活性化学作用的矿渣助磨活化剂，并达到消除静电现象等一系列助磨措施；矿渣微粉比表面积达到450㎡/㎏以上，活性指数比较高，用激光粒度分析仪对活化矿渣微粉颗粒分布进行测定结果见表2。